以“智”变引“质”变 “小创新”撬动“大提升”

近日，晋能控股阳泉公司常顺煤业通过自主研发、废旧利用，成功改造投用“锚索全自动切割机”。该装置在原有自制半自动锚索拉伸装置基础上深度技改优化，全面实现锚索加工全自动智能化作业，一举破解了传统人工切割锚索效率低、成本高、安全隐患大的生产难题，实现了安全提质、效率倍增、降本降耗三重成效。

长期以来，矿井井下巷道支护锚索用量大、规格型号繁杂，日均需加工锚索300余根。传统作业一直采用人工配合砂轮切割机加工模式，工序繁杂、短板明显。全程需要3—4名职工配合完成上料、人工丈量、手持切割、数量统计等多道工序，劳动强度居高不下；砂轮高速切割易产生火花飞溅、碎片伤人、粉尘污染等安全风险，人工尺量误差普遍在5—10毫米，锚索废料损耗偏高，材料利用率不足92%，加工速度慢，锚索日均需量不足，严重制约井下支护保障效率，与矿井智能化高效生产不相匹配。

为攻坚现场痛点、破解生产瓶颈，机修团队技术骨干立足岗位实际，对原有半自动锚索拉伸装置开展深度二次技改攻坚，深入研究加工流程与需求，优化设计方案，聚焦PLC控制、平稳送料、自动切割等关键技术；坚持“废旧利用”，从闲置设备中拆解修复可用部件，有效降低研发投入；攻克技术难题，通过钻研程序、加装高精度传感器并反复试验，将切割精度成功控制在±2厘米以内。经过团队反复论证工艺方案、优化机械结构，在保留原有电机、减速机等核心部件的基础上，加装高精度数控定尺系统、自动化智能牵引机构，同步增设行程限位防护、一键紧急停机双重安全联锁装置，不新增大型外购设备，仅利用废旧配件重组优化，低成本完成设备全方位升级。

经过迭代升级，锚索加工全面实现半自动人工辅助到全自动跨越式转变。操作人员只需设定长度、根数参数，设备即可自动完成送料、精准定尺、平稳切割、有序出料全流程闭环作业，尺寸误差控制在±2毫米以内，切口平整紧密、钢绞线无散股、无变形，完全满足井下支护高标准施工要求。设备投用后，操作人员仅需设置参数即可实现全流程自动作业，成效明显，生产效率大幅提升，单人单日切割量从传统4人协作的130根提升至300根以上，效率提升超140%；安全风险显著降低，机械操作避免了人工近距离接触火花、粉尘等隐患；经济效益可观，预计年节省外购及人工成本二十余万元，真正做到修旧利废降成本、技术革新提效能、本质安全筑防线，以一项“小创新”有效撬动了安全生产与经济效益的“大提升”。（张磊）

编辑：高喜明